Что такое разделка кромок

Гост 16037-80 на сварные соединения ручной дуговой сваркой

что такое разделка кромок

Ручная дуговая сварка труб остается одним из самых распространенных способов монтажа трубопроводных систем, являющихся как самостоятельными транспортно-распределительными сетями, так и компонентами технологического оборудования. Высокое качество стыков трубопроводных комплексов — это залог их безопасного функционирования.

Способы сварки, типы стыков, геометрические параметры и типовые размеры, а также способы разделки кромок — все это регламентировано в ГОСТ 16037-80 ручная дуговая сварка соединения сварные. Строгое соблюдение требований стандарта при проектировании, формировании технологического процесса и выполнении сварки стальных трубопроводов обеспечивает должный уровень качества.

Условные обозначения соединений

В стандарте описаны три типа сварных соединений трубопроводов:

  • стыковые, обозначаются литерой С
  • угловые, литерой У
  • нахлесточные, обозначаются литерой Н.

Внутри каждого типа актуальный стандарт детализирует множество подтипов в зависимости от:

  • вида сварного шва;
  • числа сторон проварки;
  • конфигурации подкладки;
  • ее съемности;
  • без скоса, со скосом одной или двух кромок;
  • формы сечения кромок
  • формы сечения шовного материала
  • способа сварки;
  • толщины стенок;
  • диаметра трубы.

Пример обозначения типа С13.

В условное обозначение, кроме типа, входит признак замкнутости линии, способ сварки, параметры катета и вспомогательные символы. В соответствии с ГОСТ 16037 80 используется сварка аргоном, под флюсом и газом. Работа в атмосфере защитных газов может выполняться как плавким, так и неплавким электродом. Обычно трубы выполняют из углеродистой стали. Для работы в агрессивных средах применяют нержавеющие сплавы. Реже используются сплавы цветных металлов.

Конструктивные элементы и размеры кромок заготовок и шва

Сварка труб ГОСТ 16037-80 подразумевает следующие основные элементы:

  • s: толщина заготовки;
  • b: расстояние между кромками заготовок;
  • e: ширина шва;
  • g: его выпуклость;
  • а –общая толщина шва;
  • с -притупление кромки;
  • В –глубина нахлеста;
  • K — катет углового шва;
  • Dn – общий диаметр трубы;
  • f – размер фланцевой фаски.

Типы сварных швов

Стыковые швы используются при сварке кольцевых стыков труб в соответствии с ГОСТ. Такие соединения обозначаются С1-С53

Они выполняются одно- и двухсторонними, с прямолинейным и закругленным скосом кромок и с расточкой.

https://www.youtube.com/watch?v=yww-vPMWEAA

В односторонних швах может быть предусмотрена съемная или остающаяся подкладка, а также расплавляемая вставка.

Соединения секторов на повороте трубопровода выполняется со скосом кромок и обозначаются С54-С55.

Соединения фланца и трубопровода обозначается как С56

Пример обозначения углового соединения типа У2.

Угловые швы обозначаются У5-У21, нахлесточные Н1-Н4

Таблица размеров катета шва

Значения катетов шва в зависимости от типа шва, расстояния между кромками, сварочного метода и размера фланцевой фаски сведены в таблицы для каждого типа отдельно.

Таблица размеров катетов для У21.

Разделка труб под сварку

ГОСТ регулирует виды и характеристики подготовки к сварным работам для различных типов соединений:

  • стыковых;
  • угловых;
  • нахлесточных.

Перед началом сварочных работ необходимо проводить подготовку. В нее входит:

  • механическая зачистка, выполняется с целью удаления пыли, следов коррозии, оксидной пленки;
  • химическая обработка, для удаления масложировых пятен и окисной пленки;
  • разделка кромок.

Разделка проводится с помощью механической обработки кромки. При монтаже трубопроводов она выполняется специальными машинами. Во время ремонтных работ допускается выполнение разделки с помощью угловых шлифмашин.

Разделка кромок выполняется при толщине заготовок от 4 мм.

Для угловых соединений под отводы выполняют скашивание одной или обеих кромок под углом 45о.

Стыки на трубопроводах подразделяются на поворотные и неповоротные.

Сварка стальных трубопроводов ГОСТ 16037 рекомендует применять по возможности поворотные стыки. Они варятся в наиболее удобном и выгодном нижнем сварочном положении, разделка кромок для него выполняется одинаково по всему периметру стыка.

Неповоротный стык приходится варить во всех сварочных положениях, переходящих одно в другое по мере продвижения по шву вокруг трубы.

Разница между толщиной стенок соединяемых встык труб не должна быть более 10% и не превышать трех миллиметров. При этом ширина зазора должна быть постоянной по всему стыку и находиться в переделах от 2 до 3 мм.

Перед основной электродуговой сваркой торцы труб прихватывают друг к другу:

  • трубы до 300 мм в диаметре: 4 прихватки;
  • свыше 300 мм- равномерно через каждые 200-300 мм.

Трубы с толщиной стенок 12 мм и более проваривают в три приема. На первом этапе формируют корень шва в виде валика с возвышением 1,5-3 мм, равномерно распределенного по длине стыка. Электрод при этом следует вести возвратно-поступательно.

Фаски под сварку

При соединении толстых трубных заготовок сформированный шов следует делать толще, чем сама деталь. Для формирования соединения с заданными геометрическими параметрами требуется выполнить разделку кромок, сняв фаску. После этого электроду будет обеспечен доступ для качественной проварки шва на всю глубину.

Основными параметрами фаски являются:

  • Зазор b. расстояние меду заготовками, до 2-3 мм.
  • Притупление C. Не скошенная часть кромки. ее оставляют, чтобы снизить вероятность прожога корня шва..
  • Угол скоса β. При двусторонней разделке острый угол принимает значения 15-30 о, при односторонней- до 45о.
  • Угол разделки α. Тупой угол равен двойному значению угла скоса, обеспечивает должный доступ к корню шва для сварочного оборудования.

Параметры фаски.

Если значение притупления невелико или его вовсе нет, то прожог предотвращают такими методами, как:

  • использование подкладок, препятствующих вытеканию расплавленного металла;
  • сварка на флюсовой подушке;
  • предварительное подваривание;
  • выполнение замка.

Технологам следует обращать особое внимание на корректный расчет и соблюдение оптимальных значений параметров разделки. Это позволяет снизить трудоемкость, экономно расходовать материалы и сохранять контроль над себестоимостью.

При подготовке стыковых соединений вид фаски зависит от толщины деталей:

  • 3-25мм: одностороння фаска;
  • 26-60мм: двухсторонняя;

Для угловых устанавливаются следующие границы:

  • 3-20мм: одностороння;
  • 21-50 мм: двухстороння.

Исходя из геометрической формы профиля поперечного сечения, выделяют такие типы разделки:

  • обычный скос, профиль представляет собой трапецию,
  • Х-образная, два скоса сделаны навстречу друг другу таким образом, что профиль поперечного сечения двусторонней разделки визуально напоминает очертания буквы Х;
  • U-образная, профиль поперечного сечения криволинейный и напоминает очертания буквы U.

ГОСТ на сварку труб рекомендует применять U-образную разделку при больших толщинах заготовок, с целью снизить площадь сечения шва и, следовательно, снизить расход материалов и повысить скорость работы.

Форму разделки выбирают, руководствуясь толщиной труб:

  • 3-25мм: Х-образная или V–образная;
  • 26-60мм- U–образная;
  • более 60 мм- специальные формы.

Они представляют собой:

  • уступы;
  • сложные криволинейные профили, призванные сохранить доступ электрода к корню шва и понизить площадь поперечного сечения.

Для разделки используются следующие способы:

  1. Газовый резак. Характеризуется низкой точностью и недостаточным качеством поверхности. Требует дополнительной обработки механическими способами.
  2. Мехобработка. Строгальная или фрезерная обработка дает достаточную чистоту и форму поверхности. Долбежная обработка также требует финишной мехобработки.

При разделке кромок труб большого диаметра используются специальные торцовочные аппараты. Во время ремонтных работ на магистралях отопления разделка часто выполняется вручную шлифмашинами.

Заключение

ГОСТ на сварку трубопроводов – важный регламентирующий документ, устанавливающий условия на подготовку и проведение   работ. Он определяет методы сварки, типы соединений, статус разделки и конструктивные параметры для каждого из них. Трубопровод служит не один год. Он также должен выдерживать давление жидкости или газа. Строгое соблюдение требований гост 16037 на сварку трубопроводов необходимо для обеспечения прочности, долговечности и герметичности сварных соединений.

Источник: https://svarka.guru/tehnika/detaley/gost-16037-80.html

Для чего выполняется разделка кромок при сварке?

что такое разделка кромок

Сварочные процессы применяются в промышленности, строительстве и бытовых условиях. Операции имеют множество видов. Несмотря на большое количество их разновидностей, всегда перед основными работами выполняют подготовку металла к сварке. Процесс состоит из определенных основных операций:

  • правка и гибка металла;
  • зачистка деталей;
  • разметка металла;
  • рубка и нарезка заготовок;
  • разделка кромок при подготовке металла под сварку;
  • прихватка изделий;
  • термообработка.

Операции способствуют существенному улучшению свариваемости и качества итогового сочленения. Процедуры по подготовке металла регулируются ГОСТ 5264-80.

Основные требования

Качественно выполнить соединение удастся только при соблюдении определенных требований:

  1. Сочленения заготовок выполняют исключительно в местах, к которым обеспечен свободный доступ. Требование актуально, даже если соединения выполняются при использовании дополнительных приспособлений.
  2. Заготовки закрепляются только жестко, точно и в положении, предусмотренном проектом. Это предотвратит появление деформаций.
  3. Исключаются изменения положений изделий для предотвращения образования перекосов.
  4. Любой процесс заранее планируется, чтобы каждая последующая операция осуществлялась без затруднений.

Обязательно также соблюдается техника безопасности при подготовке металла к сварке, так как во время такой работы нередко применяется опасный инструмент, включая болгарку (углошлифовальная электрическая машинка).

В процессе подготовки к сварке необходимо выполнить следующие мероприятия:

  • проверить, что электрическая сеть позволяет подключить сварочный аппарат и способна выдержать его нагрузку;
  • убедиться, что силовой кабель имеет исправную изоляцию;
  • проверить полную исправность всего вспомогательного оборудования, часть из которого является особо опасным (болгарка).

Необходимо также позаботиться о защите глаз от излучения электрической дуги. Для этого используются специальные маски, очки и щитки сварщика. Органы дыхания тоже подлежат защите.

Это особенно актуально, если работы осуществляются в закрытых помещениях. Для защиты органов дыхания от вредных газов применяются маски со специальными фильтрами.

Необходимо также не забыть про спецодежду, включая, краги, ботинки, огнезащитные куртки, комбинезоны, брюки и другие подобные вещи.

Абсолютно все подготовительные операции, предшествующие свариванию деталей, проводятся в соответствии с техническими условиями, определенными технологией.

Совет! После завершения создания металлической конструкции необходимо у готового изделия проверить швы и размеры, которые обязаны соответствовать расчетным габаритам.

Правка и гибка

Устранение любых неровностей на металле является обязательным процессом при его подготовке к сварке. Требуется ликвидировать на материале все дефекты, включая кривизну. Его правка осуществляется с помощью давления.

Совет! Правку нужно проводить для цветных и черных металлов. Они могут быть горячими и холодными. У прутьев, проволоки, труб, полос, стальных кругов также необходимо устранить дефекты.

Мероприятие осуществляется следующими способами:

  • машинным методом при использовании специальных правильных устройств;
  • вручную при помощи молотка, наковальни, правильных плит из чугуна или стали.

Гибка металла является еще одним этапом подготовки материала к сварке. Во время мероприятия заготовка изгибается под требуемым углом с необходимым радиусом. В результате она приобретает нужную форму. Процесс проводится при помощи станков или ручным способом. Изгибание деталей осуществляется по шаблонам, образцам или на глаз.

Зачистка заготовок

С металла необходимо удалить любые загрязнения и инородные элементы. К ним относится:

  • ржавчина;
  • масляные пятна;
  • окалины;
  • химические пленки;
  • влага.

Если пренебречь этим правилам, тогда в металле возникают напряжения, трещины, поры и другой брак. В результате существенно снижается надежность шва.

Источник: https://smm-star.com/dlya-chego-vypolnyaetsya-razdelka-kromok-pri-svarke/

Подготовка металла к сварке

что такое разделка кромок

Сварка металлических заготовок – это не только работа с электродом или газовой горелкой. Это несколько позиций, которые влияют на качество конечного результата. А именно: подготовка металла к сварке, настройка сварочного аппарата с выбором режима сваривания и, конечно, техника проведения самого процесса. Есть еще несколько моментов, но они менее значительны.

ЭТО ИНТЕРЕСНО:  Что такое сварное соединение

Итак, что входит в понятие – подготовка деталей к сварке. Здесь достаточно большой список операций, с помощью которых облегчается сам процесс и увеличивается качественная характеристика сварного шва. В подготовительный процесс перед соединением металлических заготовок входит:

  • правка;
  • разметка;
  • при необходимости гибка заготовок;
  • разделка и чистка кромок свариваемых деталей;
  • сборка конструкций перед началом соединения.

Все операции значимые, поэтому надо более детально разобрать их.

Нередко металлические профили разного типа поступают на объекты или в цеха в деформированном виде. Подчас это случается при их транспортировке или при проведении погрузо-разгрузочных работ. Стыковать в плоскости сваривания их очень сложно. А это снижает качество сварного шва и конфигурацию сваренной конструкции. Поэтому правка таких профилей – важнейшая операция.

Ее делать можно на холодном металле или с подогревом (газосваркой). Все зависит от сложности деформированных частей и их размеров. Есть два вида правки: ручная и при помощи специальных приспособлений. В первом случае для этого используются кувалда, молоток или специальный ручной пресс.

Кувалдой или молотком можно править, используя чугунные или стальные плиты, на которых и проводится сам процесс. Ручной пресс представляет собой винтовое устройство с двумя плитами, между которыми и укладывается деформированная часть профиля.

Зажимая винтом плиты между собой, создается давление, которое и выправляет заготовку под сварку.

В качестве специальных приспособлений необходимо отметить листоплавильные валки или пресса разного вида. Все они воздействуют на металлические изделия при помощи электродвигателей, мощность которых передается через редукторы, что увеличивает давление на деформированную часть заготовок.

Понятно, что нередко металлические профили по длине не совпадают с размерами необходимых в конструкции деталей. Поэтому их необходимо подрезать под нужные размеры. Очень часто даже срезаются части заготовок не в продольной плоскости, а в поперечной. Перед резкой на профили наносятся те самые нужные размеры.

Существует несколько способов нанесения, которые отличаются друг от друга использованием разных устройств.

  • Ручной способ. Обычно для этого используют простые измерительные инструменты типа рулетка, линейка, штангенциркуль и так далее. Если производится сварка нескольких однотипных деталей (мелкосерийная партия), то разметка проводится по заранее изготовленным шаблонам. Не самый лучший вариант, потому что трудоемок, с малой скоростью проведения. Кстати, чаще всего шаблоны изготавливаются из алюминиевых листов или профиля.
  • Оптический. Для этого используются разметно-маркировочные машины, которые программируются по заранее установленным размерам для определенной конструкции. В состав аппарата входит пневматический керн, который и наносит разметку. Необходимо отметить, что скорость нанесения таких машин – 10 м/мин.
  • Существуют специальные машины, которые, в принципе, разметку на металлические профили не наносят. В них заложена программа, которая определяет конфигурацию и размеры отрезаемых частей заготовок. В аппарат вводят металлический профиль, и он сразу режет его под необходимую форму. Данная технология называется мерная резка.

В процессе подготовки деталей под сварку резка металла является одной из важнейших подготовительных операций. Как уже было сказано выше, подогнать профиль под необходимый размер без резки не получится.

Этот непростой процесс делится по технологии проведения на две категории: механическая и термическая. В первом случае – это механическое воздействие при помощи различных инструментов, к которым можно отнести ручные и механические (электрические или пневматические). К первой группе относятся ножовка и ножницы по металлу, болгарка. Ко второй гильотина, отрезные станки разных моделей, пресса и так далее.

Термическая резка – это, по сути, расплавление металла по нанесенной разметке. Ее также можно выполнять вручную, используя кислородный резак, плазматрон, дуговую сварку и прочие способы, или при помощи станков и аппаратов в автоматическом или полуавтоматическом режиме. Термическая технология резки металлов считается универсальной, потому что с ее помощью можно делать рез в разных плоскостях и в разных направлениях (прямолинейно и криволинейно).

Подготовка кромок под сварку

Чистота и конфигурация кромок – очень важная составляющая сварочного процесса. Что касается конфигурации кромок, то они могут быть плоскими, V-образными и Х-образными. Первые чаще всего используются для стыковки тонких заготовок, вторые и третьи для толстых.

Подрезать кромки можно ручными инструментами или на станках. Это так сказать, холодный вариант. Термический – при помощи горелок вручную или на автоматах. Холодная подготовка кромок – это подрезка фасок профилей.

Для габаритных заготовок используют фрезерные станки, фаски небольших деталей изготавливают различными ручными инструментами. Необходимо отметить, что кромки, изготовленные по-холодному, более качественные. При этом точность сборки свариваемой конструкции в разы выше.

Фаски после термической обработки иногда необходимо доработать до нужной формы и размеров.

Что касается чистоты, то необходимо обозначить, что любые металлы при соприкосновении с воздухом, начинают окисляться. На поверхности свариваемых поверхностей образуется оксидная пленка, которая является жаростойкой. Так вот от нее и необходимо избавиться.

Поэтому перед началом сварочных работ кромки и прилегающие к ним участки зачищаются железной щеткой вручную или с помощью болгарки.

Если торцы свариваемых кромок имеют пятна масла или жира, то правило номер один – все это нужно еще и обезжирить, применяя любой растворитель.

В промышленных условиях чистка может производиться песко- или дробеструйными аппаратами. А химическая чистка с погружением деталей в ванну с химикатами, где заготовка должна пролежать определенное время. Есть и струйный способ очистки, когда химические растворы подаются на фаски струей под давлением.

Обычно химическая чистка металлических заготовок производится, когда нужна подготовка заготовок из цветных металлов, механическая для черных стальных деталей.

Последний этап в таком процессе, как подготовка металла под сварку, это сборка деталей, которая обеспечит их пространственное расположение, а также необходимые зазоры для сваривания. Очень часто для сборки используются различные шаблоны, стенды, прижимные устройства, кондукторы и прочие приспособления. Их основная задача – состыковать две заготовки в необходимой плоскости.

После чего обычно по линии соединения производится прихватка. Это, когда шов не проваривается полностью, а соединение производится короткими (нередко точечными) сварными швами. Длина такого шва не более 50 мм. Провар производится на треть глубина основного корня, расстояние между ними 10-100 см.

Подготовка труб

Подходить к подготовке стыков труб под сварку нужно также ответственно, особенно к тем, которые укладываются в трубопровод, работающим под большим давлением. На что необходимо обратить внимание.

  • Трубы из углеродистой и низколегированной стали под аргонодуговую ручную сварку надо обрабатывать только механическим холодным способом.
  • После термической резки фасок проводится доработка механическим способом. Глубина снятия металла зависит от марки стали.
  • Кромки должны быть без перепадов, острых углов, заусенец и вырывов.
  • Торец обязательно перед свариванием проверяется на перпендикулярность.
  • Проверяется толщина стенок, она должна быть одинаковой по всей окружности соединяемых торцов двух труб.

Как видите, сварочно-подготовительный процесс – это достаточно серьезное мероприятие, в которое входит большое количество различных операций. На них выделяется немало времени, но подчас именно они гарантируют качество конечного результата.

Источник: https://svarkalegko.com/tehonology/podgotavlivaem-metall-k-svarke.html

Кромки под сварку

Перед переходом к непосредственной сварке конструкций из различных материалов требуется осуществить предварительную подготовку. Перед сваркой следует выполнять определенные процедуры:

  1. Правка и утонченная резка.
  2. Предварительная зачистка и небольшой подогрев заготовок.
  3. Сгибание и обработка кромок деталей.

Благодаря этим нехитрым процедурам, возможно, значительно повысить качество конечного результата. Проблема в небольших остатках лишнего материала либо ржавчины, которые легко спровоцируют появление некачественного брака на изделии или ненужной сварке деталей. Обрабатывать кромки под сварку советуют при каждой предварительной операции.

Снимаются лишние слои с кромок заготовок, а полученное очищенное место в будущем заполняется металлической смесью электрода. Некоторые заготовки перед сваркой не обладают необходимой формой, что требует обязательного изменения – детали выгибаются, шлифуются, иногда даже подрезаются. Все процедуры подготовительного характера прописываются официальными органами стандартизации, что делает их обязательными перед сварочными работами.

Требования обработки

Подготовка кромок под сварку должна соответствовать официальным допустимым стандартам. В процессе обработки допускается применение дополнительного оборудования: напильников, болгарки, шлифовальных машин.

Помимо соблюдения элементарных правил работы с используемыми инструментами необходимо следить за техническими параметрами обрабатываемой детали.

Поскольку лишние миллиметры материала, неправильные углы загибов либо игнорирование процедуры обработки может сказаться на возможности дальнейшего использования детали.

Обработка кромок под сварку предполагает работу с определенным набором строительного оборудования:

  1. Металлическая щетка, обеспечивающая полноценную зачистку изделия. Использование щетки допускается при любых размерах деталей, а конечный результат во многом зависит от целеустремленности работника.
  2. Ацетон – средство для дополнительного обезжиривания. Заготовка обрабатывается ацетоном непосредственно перед сваркой либо выкладыванием флюса на окончания деталей. Это средство позволяет устранить различные образовавшиеся пленки на поверхности деталей.
  3. Тиски настольные. Благодаря им возможно осуществить сгибание заготовок в любых плоскостях. Они являются дополнительным фиксирующим элементов, который часто применяется для удержания заготовок в неподвижном состоянии.
  4. Газовая горелка. Это устройство применяется для предварительного прогрева заготовок, что способствует устранению образовавшихся жировых пленок. Подогрев положительно влияет на отсутствие деформаций непосредственно при сварке.

Использование всех инструментов в совокупности позволяет создавать благоприятные условия для последующих сварочных работ.

Подготавливаем идеальные кромки перед сваркой

При соединении практически любых заготовок требуется обязательная подгонка кромок. Эта операция выполняется с целью обеспечения наиболее равномерного и плотного соприкосновения свариваемых деталей, что наделяет конечный шов максимальной прочностью.

Разделка кромок под сварку начинается с определения меньшего размера имеющейся заготовки. Полностью обработав менее крупную деталь необходимо придать оптимальную форму более крупной заготовке. Площадь сечения крупной заготовки должна соответствовать меньшему аналогу. Просчитывается общая геометрия, при которой соединение будет обладать наилучшими конечными характеристиками прочности.

Подготовка идеальных кромок основывается на соблюдении следующих нюансов:

  • Обрабатываются углы разделки каждой заготовки.
  • Выстраивается подходящая ширина общего зазора.
  • При необходимости создается притупление.
  • Регулируются длины скосов.

При показателе толщины кромок в 3 мм. Обработкой заготовок можно пренебречь, поскольку технология сварки без труда обеспечит максимальное скрепление деталей. Но при относительно крупных размерах следует проводить обработку кромок на постоянной основе. Металлические конструкции могут провариться недостаточно хорошо либо останутся промежутки непроваренного шва, что в последствии станет причиной разрыва.

Правильно выполненный скос кромок под сварку способствует плавности будущего перехода между заготовками. Подобная подготовительная мелочь существенно снизит возможное напряжение и нагрузку на область соединительного шва.

Прихват металлических конструкций и их оптимальная сборка

Подготовка к дальнейшему свариванию труб заключается не только в создании идеальной рабочей поверхности на каждой заготовке. Необходимо обеспечить правильное функциональное положение трубопровода, поскольку отклонение в несколько градусов даст значительные искажения формы на расстоянии. Поэтому зачистка кромок труб под сварку не является окончательным средством, гарантирующим идеальный результат.

Массивные трубы невозможно сваривать на весу, а иногда частичная фиксация одной трубы не снижает трудности в процессе создания соединительного шва. Идеальным вариантом в подобных ситуациях является прихват места соединения точечной сваркой.

ЭТО ИНТЕРЕСНО:  Как сделать жидкую канифоль

Преимущества от подобного метода фиксации следующие:

  • Точечная фиксация осуществляется по плоскости всей трубы, что устраняет возможность съезжания деталей.
  • Деформационное скручивание также становится невозможным.
  • Полученное соединение не обладает существенной прочностью, но к аккуратной транспортировке оно уже приспособлено.
  • Возможность переноса позволяет изменять положения для сварки, так проще выполнить сварочный шов горизонтального направления.

Конечная сборка конструкции должна начинаться с правильного планирования рабочей зоны и устранения мешающих деталей из нее. Каждый участок, где планируется проводить сварку, должен обладать максимальной доступностью. Это позволит создать равномерный шов. Предварительный крепеж заготовок должен осуществляться с максимально доступной жесткостью. Необходимо устранить возможность перекосов и нежелательных изменений положения.

Только в совокупности операций по предварительной подготовке, возможно, создать идеальные предпосылки для сварочных работ.

Источник: https://svarkagid.com/kromki-pod-svarku/

Все о фаске и фаскоснимателях

08.12.2016

Фаска – это полученная специальным образом кромка на торцевой поверхности металлического листа или на стенке трубы, скошенная под определенным углом.

Основное предназначение — подготовка металлопроката к дальнейшим сварочным работам.

Почему необходимо выполнять снятие фаски?

Обработка торцов листа или стенок труб нужна для:

  • Хорошего провара и надежного соединения сварочных швов
  • Уменьшения времени выполнения сварочных работ
  • Предотвращения травматизма сотрудников об острые углы изделия
  • Упрощения предстоящего монтажа возводимой металлической конструкции
  • Того, чтобы не проводить ручную шлифовку краев кромки листа или трубы

Если не выполнить снятие фаски, то в изделиях, толщина которых превышает 5 мм, со временем может разойтись сварочный шов и конструкция утратит прочность.

Угол снятия фаски

Угол снятия фаски с кромки листа или трубы выбирается исходя из конструктивных особенностей изделия или поставленной задачи по сварке. Как правило, стандартный угол фаски для металлического листового профиля составляет 45°, для труб – 37,5°.

Виды фасок

Срезать кромку с металлического проката можно тремя способами:

  • Y-образным способом;
  • Х-образным;
  • J-образным (другое название – «рюмочная» фаска);
  • Также, в технической литературе можно встретить другое буквенное обозначение: V, K и U-образная фаска.

Особенности разных видов фасок

  • Наиболее распространенным способом снятия кромки на производстве является Y-образный метод и Х-образный.
  • Для высокоточного сварочного шва (например, на изделиях сложной конструкции) используют фаску с криволинейной поверхностью.
  • J-образная фаска выполняется с помощью специальных автоматических фаскоснимателей. Данный способ создает сварочную ванну большего объема, чем другие способы.

Другие виды разделки кромки (стыковой тип соединения со сломанным краем) на производствах используют не так часто.

Особенности процесса снятия фаски

Для нарезки кромки на металлическом изделии используют специальные агрегаты – фаскосниматели, различающиеся по методу нарезки на три вида (воздушно-пламенное, механическое и газокислородное оборудование).

Процесс нарезки кромки происходит следующим образом:

  1. При помощи зажимов фаскосниматель крепится к кромке листа или внутренней стороне металлической трубы.
  2. Далее выставляется необходимый угол заточки.
  3. При включении машины резцовая головка подводится к изделию и происходит процесс резания фаски.
  4. После окончания работы резец возвращается в исходное положение.
  5. После проведения нарезки фаски, рабочая поверхность изделия считается подготовленной к дальнейшим сварочным работам.

При нарезке фаски образуется сварочная емкость (ванна), где собирается горячий сварочный состав. Кромка с фаской имеет определенное притупление около 3-5 мм. Когда емкость заполняется сварочным составом, участок притупления проплавляется сам. Благодаря этому, достигается нужная герметичность шва и создается дополнительная надежность.

Способы нарезки кромки

В настоящее время на производстве используют два метода снятия кромки: термический и механический.

Механическая фаска считается самой качественной, так как данный метод выполняется на специальном оборудовании – фаскоснимательных машинах (кромкорезах), фрезерных станках, кромкоскалывателях и других приспособлениях. Преимущества данного способа состоят в следующем:

  • После снятия фаски изделие сохраняет свою структуру и не теряет физико-химических свойств
  • Механический способ обеспечивает высокую герметичность и надежность будущих сварочных швов
  • Экономия времени.

Термический способ – фаска воздушно-плазменная и фаска газопламенная. Воздушно-плазменная нарезка кромок позволяет получить внешний вид фаски близкий к заводской (или механической фаске). Однако он требует идеально гладкой поверхности листа или труб под определенным углом. На многих производствах этот вид нарезки фаски является основным из-за экономичности и большой скорости обработки изделий. Выполняется на специальном плазморезательном оборудовании.

Газо-плазменная нарезка фаски не требует особых условий выполнения и характеризуется невысокой стоимостью. Но качество среза ниже, чем при механическом способе или воздушно-пламенном. Часто такая нарезка фаски требует дополнительной механической обработки. Такой способ применяют для кустарной обработки труб бывших в употреблении.

Применяя термический способ нарезки фаски (газо-плазменную и воздушно-плазменную нарезку фаски), в металлическом изделии из-за перегрева появляется участок с измененными физическими и химическими свойствами (зона термовлияния). Это негативно сказывается на герметичности и надежности будущих сварочных швов и на прочности самой конструкции.

Механическое снятие фаски сохраняет свойства изделия и не влияет на качество будущих сварочных работ. Механический способ снятия фаски является своего рода гарантом качества обработки металлических изделий перед сварочными работами. Единственным «минусом» данного метода является высокая стоимость агрегатов и трудоемкость работ.

Узнать стоимость механических фаскоснимателей можно по телефонам ☎ 8-800-555-95-28

Источник: https://remontenergo.ru/stati/2507-Vse-o-faske-i-faskosnimatelyakh/

Разделка шва перед сваркой

Надежность сварного шва зависит от глубины провара металла. При монтаже деталей толще 3 мм предусмотрено предварительное оформление краев – разделка под сварку. Когда кромки скошенные, формируется глубокая ванна расплава, образуется надежный диффузный слой. Процесс подготовки металла перед свариванием оговаривается в стандартах. Все они перечислены в одном из разделов статьи.

Назначение разделки кромок под сварку

Правильно сформированная ванна – залог прочного соединения сварных деталей, образуется глубокий однородный слой, после кристаллизации в диффузном слое не возникает внутренних напряжений.

Процессом разделки кромок под сварку подразумевают изменение геометрии стыка, его увеличивают с одной или двух сторон. Разделку выполняют с целью упрочнения соединения толстых деталей, проварить встык на всю глубину невозможно. Появляется доступ к центральной части шва, увеличивается размер ванны расплава.

При правильной подготовке деталей снижается риск брака, не образуются пустоты, раковины, несплошности в месте шва.

Подготовка заготовок под разделку

Торцевые поверхности зачищают, убирают:

  • загрязнения, снижающие качество соединений;
  • оксидную тугоплавкую пленку;
  • следы ржавчины;
  • пятна маслянистых жидкостей, они приводят к браку.

С металла снимают слой до 2 мм.

Зачистка бывает двух видов:

  • механическая заключается в обработке стальными щетками, наждачной бумагой, напильниками, абразивным инструментом (работы производят вручную или используя специальный инструмент);
  • химическая проводится для растворения загрязнений и оксидной пленки, применяют органические растворители, кислоты.

Второй этап подготовки металла – разделочные операции, обеспечивающие доступ ко всей области стыка.

Подготовка заготовок под разделку кромок обязательна!

Виды предварительных операций:

  • ручная правка, необходима для соединения плит, проводится молотком;
  • механическая заключается в прокатке на правильных вальцах, устраняются складки, коробления, неровности;
  • разметка проводится при ремонтных работах, криволинейных швах, когда нужно сверлить отверстия для крепежа;
  • термическая подготовка, некоторые металлы предварительно прогревают для увеличения пластичности, упорядочивания внутренней структуры металла, снятия остаточных напряжений.

Подготовка кромок бывает трех видов:

  • без разделки, поверхности хорошо зачищают, укладывают на определенном расстоянии;
  • с разделкой, снимают фаски с одной или двух сторон, с одной детали или обеих, или делают угловой скос граней;
  • с отбортовкой – сглаживают острые края.

Формы скосов кромок

Стоит рассмотреть различные виды оформления торцов, зависит от толщины заготовки, физических свойств металла, способа сварки.

V-образная

Самая популярная разделка, практикуется для всех видов сварки, пластин толще 3–5 мм. Заключается в симметричном скосе краев у одной и другой заготовки. Используются все существующие виды обработки.

X-образная

Такая разделка толстых пластин проводится при двухстороннем соединии. По сути – это два встречных V-образных соединения, металл проваривается на всю глубину. Образуется шов, способный работать под нагрузкой. Шов наплавляется слоями, валики образуются широкими. Рекомендованный угол скоса – 45 или 60° в зависимости от физических свойств заготовок. Для вязких нужен большой скос, текучие варят с наименьшим углом скоса.

Х- и К-образные скосы делают на заготовках толщиной от 12 до 40 мм. При ручной сварке стальных заготовок плавящимися электродами скашивают кромки свыше 5 мм, при односторонней или симметричной разделке совокупный угол должен быть не менее 60°, но не более 80°. Наклон влияет на прочность шва.

U-образная

Края разделывают с одной или двух сторон. Сделать углубление правильной формы новинкам бывает сложно, для этого требуется практика. Особенностью такой разделки заготовок толщиной от 20 до 60 мм считают экономию расходных материалов, быстрый провар. При U-образном оформлении скоса образуется ровный шовный валик, зона термического влияния меньше, чем при V-образной разделке.

K-образная

Этот способ оформления краев толстостенных деталей схож с Х-образной разделкой. К-образная предусматривает скос кромок только одной из заготовок, метод применяется при двухсторонней сварке. Нужно учитывать, что деталь со скошенными гранями прогревается сильнее.

Односторонняя применяется для стыковых и угловых швов (V или U), двухсторонняя при стыковой, когда заготовки проваривают снизу и сверху (K или X). Угол скоса кромок под сварку зависит от вида сварочного оборудования:

  • для газовой рекомендуемый угол наклона в пределах 45°;
  • электродуговой – 30-35°.

Притупление краев делается на высоту от 1 до 3 мм.

Способы обработки кромок

Обработку кромок под сварку проводят разными способами:

  • вручную, используют зубило, напильник или наждачку;
  • с использованием механизации: а) вращающиеся вокруг оси заготовки обтачивают на карусельном, расточном или токарном станке; б) для остальных деталей используют фрезерование, шлифовальный инструмент, строгальные станки, дробеструйное и пескоструйное оборудование; в) криволинейные края под сварку делают на специальных фрезеровальных станках или универсальных центрах;
  • термическим способами: а) газовым резаком (газовая завершается ручной доводкой); б) плазмотроном, (плазменная обрезка кромок самая точная).

Источник: https://kalkulyator-laminata.ru/razdelka-shva-pered-svarkoj/

Для чего выполняется разделка кромок при сварке — Станки, сварка, металлообработка

Что такое разделка кромок? Для чего выполняется разделка кромок при сварке? Эти вопросы часто задают многие новички. Многие не понимают, зачем вообще тратить время на разделку кромок. Неужели качество шва будет заметно лучше? Наш ответ: да. Любое металлическое изделие требует предварительной подготовки перед сваркой. Разделка кромок — это подготовительный этап, включающий в себя придание кромкам определенной формы.

Нужно ли выполнять разделку кромок в любом случае? Мы не рекомендуем это делать. Разделка нужна для деталей, где толщина металла минимум 5 миллиметров и выше. Если толщина детали менее 5 миллиметров, что разделка кромок свариваемых изделий не принесет желаемого результата. Это лишь один из множества нюансов, которые стоит учитывать при разделке. О них мы и расскажем в этой статье.

Перед разделкой

Разделка под сварку выполняется для общего улучшения качества шва, поскольку металл хорошо проваривается и у сварщика есть прямой доступ к корню сварного соединения.

Но есть один главный нюанс, который вы должны учесть, чтобы добиться хорошего качества работ. Это подготовка металла под разделку. Без подготовки вся ваша работа потеряет смысл.

И речь идет не о простой очистке поверхности от грязи и масла. Речь идет о полноценной подготовке металла.

Если вы будете варить листовой металл, то первое, что нужно сделать — это пропустить его через вальцы. Вальцы — это два металлическим валика, между которыми пропускается листовой металл. Такой процесс также называется правкой металла. Правку можно выполнять и вручную с помощью молотов, но это не лучший способ добиться ровной поверхности. Ведь в результате вы должны избавиться от искривлений металла.

Дальше нужно металл как следует зачистить. Удалите всю грязь, пятна от масла и краски. Это можно сделать с помощью любого растворителя, мы в своей работе используем уайт спирит. Въевшуюся грязь и признаки коррозии можно удалить с помощью кордщетки, болгарки или абразивного круга. Если деталь сделана из нержавеющей стали, то ее нужно начистить до зеркального блеска.

ЭТО ИНТЕРЕСНО:  Как восстановить дорожки на шлейфе

Далее нужно детали немного прогреть. Делается это с помощью специальных электрических печей или газовых горелок. Если деталь еще только на чертежах, то сделайте на металле разметку и вырежьте детали с помощью роликовых ножниц по металлу. Также можно использовать методы плазменной и газовой резки.

Все, теперь деталь можно подвергать разделке. Только при соблюдении всех этих процедур вы можете добиться качественного результата при разделке кромок. Но это только начало, ведь дальше нужно правильно выполнить скосы кромок, чтобы снизить напряжение у шва и улучшить его качество. Далее мы расскажем о формах скосов и о том, как правильно выполнять разделку.

V-образная форма

V-образный скос кромок под сварку — самый популярный тип скоса, поскольку делается проще всего и широко применяется в большом диапазоне толщин. Выполняется с двух или с одной стороны. Рекомендуемый угол скоса должен составлять около 60 градусов, если скосов два с обеих сторон. Если скос выполняется только для одной кромки под сварку, то рекомендуем угол в 50 градусов.

X-образная форма

X-образный скос — выполняется с двух сторон, применяется при разделке толстых металлов. Рекомендуемый угол скосов — 60 градусов.

U-образная форма

U-образный скос — самый сложно выполнимый для многих новичков за счет непростой формы. Выполняется с двух сторон, подходит для сварки толстых металлов от 20 миллиметров. Зачастую кромки разделывают таким образом, когда нужно выполнить РДС сварку. Это связано с тем, что при такой форме скосов металл меньше наплавляется и электроды расходуются медленнее.

Источник: https://stanki-info.com/dlya-chego-vypolnyaetsya-razdelka-kromok-pri-svarke/

Гост р исо 6520-1-2012 сварка и родственные процессы. классификация дефектов геометрии и сплошности в металлических материалах. часть 1. сварка плавлением, гост р от 22 ноября 2012 года №исо 6520-1-2012

ГОСТ Р ИСО 6520-1-2012

ОКС 25.160.40

Дата введения 2014-01-01

1 ПОДГОТОВЛЕН Федеральным государственным учреждением «Научно-учебный центр «Сварка и контроль» при МГТУ им.Н.Э.Баумана (ФГУ «НУЦСК» при МГТУ им.Н.Э.Баумана), Национальным Агентством Контроля Сварки (НАКС), Автономной некоммерческой организацией «Головной аттестационный центр сварщиков и специалистов сварочного производства» на основе собственного аутентичного перевода на русский язык международного стандарта, указанного в пункте 4

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 364 «Сварка и родственные процессы»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 22 ноября 2012 г. N 1012-ст

4 Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ИСО 6520-1:2007* «Сварка и родственные процессы. Классификация дефектов геометрии в металлических материалах. Часть 1.

Сварка плавлением» (ISO 6520-1:2007(E/F) «Welding and allied process — Classification of geometric imperfections in metallic materials — Part 1: Fusion welding)________________

* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. — Примечание изготовителя базы данных.

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Правила применения настоящего стандарта установлены в ГОСТ Р 1.0-2012 (раздел 8). Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты».

В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты».

Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (gost.ru)

Введение

Международный стандарт ИСО 6520-1 разработан техническим комитетом ИСО/ТК44 «Сварка и родственные процессы», подкомитетом ПК7 «Термины и определения».

Это второе издание стандарта заменяет первое издание (ИСО 6520-1:1998), которое подверглось пересмотру.

Стандарты серии ИСО 6520 включают в себя следующие части, объединенные под общим названием «Сварка и родственные процессы. Классификация дефектов геометрии в металлических материалах»:

— Часть 1 Сварка плавлением;

— Часть 2 Сварка давлением.

1 Область применения

Эта часть стандарта ИСО 6520 является основной для классификации и описания дефектов сварки.

Для более точной классификации дефектов приводятся пояснения и, при необходимости, эскизы.

Металлургические дефекты не рассматриваются.

Возможна другая система обозначения дефектов согласно стандарту ISO/TS 17845.

Приложение Б содержит связь между классификацией дефектов по настоящему стандарту и системой обозначений согласно стандарту ISO/TS 17845.

Примечание — Дополнительно к наименованиям на двух из трех официальных языков ИСО (английском и французском) эта часть стандарта ИСО 6520 содержит также соответствующее наименование на немецком языке.

2 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

2.1 дефект (imperfect ion): Несплошность в сварном соединении или отклонение от требуемой геометрии.

2.2 недопустимый дефект (defect): Дефект, превышающий норму.

3 Классификация дефектов и пояснения

Основой системы обозначения дефектов, приведенной в таблице 1, является их классификация по 6-ти основным группам:

— 1: трещины;

— 2: полости;

— 3: твердые включения;

— 4: несплавление и непровар;

— 5: отклонение формы и размера;

— 6: прочие дефекты.

В таблице 1 приведены:

— в столбце 1 — трехзначный порядковый номер для основной группы дефектов и четырехзначный порядковый номер для подгрупп;

— в столбце 2 — наименование дефекта на русском, английском, французском и немецком языках;

— в столбце 3 — определение и/или поясняющий текст;

— в столбце 4 — рисунки, дополняющие определение, при необходимости.

4 Виды трещин

Виды трещин в зависимости от причин их образования как во время, так и после сварки представлены в приложении А. Обозначение буквенное.

Если требуется полное описание трещин, то следует использовать комбинацию цифрового обозначения из таблицы 1 с буквенным обозначением приложения А.

5 Обозначения

Для обозначения дефектов используется следующая форма: Трещина (100) обозначается следующим образом: дефект ИСО 6520-1-100.

Таблица 1 — Классификация дефектов

Обозначение дефекта Наименование дефекта Определение и/или пояснение дефекта Рисунки сварных швов и соединений с дефектами
Группа N 1 — Трещины
100 Трещина Нарушение сплошности, вызванное локальным разрывом в результате охлаждения или действия нагрузок
Crack
Fissure
Riss
1001 Микротрещина Трещина, видимая исключительно под микроскопом
Microcrack
Microfissure
Mikroriss
101 Продольная трещина Трещина, ориентированная параллельно оси сварного шва
Longitudinal crack
Fissure longitudinale
Продольная трещина может располагаться:
1011 в металле шва
1012 на границе сплавления
1013 в зоне термического влияния (ЗТВ)
1014 в основном металле
102 Поперечная трещина Трещина, ориентированная перпендикулярно оси сварного шва
Transverse crack
Fissure transversale
Querriss Поперечная трещина может располагаться:
1021 в металле шва
1023 в ЗТВ
1024 в основном металле
103 Радиальные трещины Трещины, радиально исходящие из одной точки
Radiating cracks
Fissures rayonnantes
Risse Радиальные трещины могут располагаться:
1031 в металле шва
1033 в ЗТВ
1034 в основном металле.
Примечание — Небольшие радиальные трещины называют также «звездообразными» трещинами
104 Кратерная трещина Трещина в кратере в конце сварного шва
Crater crack
Fissure de
Endkraterriss Кратерная трещина может быть:
1045 продольной
1046 поперечной
1047 радиальной (звездообразной)
105 Разрозненные трещины Группа несвязанных между собой трещин, ориентированных в разных направлениях
Group of disconnected cracks
de fissures
Несвязанные трещины могут располагаться:
1051 в металле шва
1053 в ЗТВ
1054 в основном материале
106 Разветвленная трещина Группа связанных трещин, расходящихся от одной общей трещины, отличающаяся от группы несвязанных трещин (105) и от разветвленных трещин (103).
Branching crack
Fissure
Riss Разветвленная трещина может располагаться:
1061 в металле шва
1063 в ЗТВ
1064 в основном материале
Группа N 2 — Полости
200 Полость
Cavity
Hohiraum
201 Газовая полость Полость, образованная задержанным газом, выделяющимся при кристаллизации
Gas cavity

Источник: http://docs.cntd.ru/document/464675360

Для чего выполняется: цель подготовки и зачистки

Прежде чем приступать к разделке кромок, необходимо произвести очистку поверхности. Присутствие загрязнений отрицательно сказывается на качестве, надежности и прочности шва: в соединении формируются поры, трещины и шлаковые отложения. Как следует проводить зачистку рассказано в следующем подразделе. После зачистки поверхности осуществляется разделка. Данная процедура производится для достижения следующих целей:

  • осуществление провара по всей толщине свариваемых изделий;
  • обеспечение доступа к корню шва сварочного инструмента.

Подготовка свариваемых поверхностей

Предварительная подготовка свариваемых металлических поверхностей включает выполнение нескольких процедур:

Вальцы

Правка может выполняться вручную на специальных правильных плитах из стали или чугуна с помощью пресса или посредством ударов молотка. Механическая правка производится на листоправильных вальцах. Правка осуществляется с целью избавления от дефектов и кривизны.

Предварительная зачистка. В процессе подготовки металл необходимо очистить от масел, красок и лаков с помощью бензина или любого растворителя. Грязь и ржавчина удаляются кордщеткой, абразивными кругами или болгаркой. Изделия из высоколегированных сталей необходимо вычищать до блеска.

Кордщетки, насадки на болгарку

Разметка позволяет определить формы и размеры будущего изделия. Выполнять разметку нужно внимательно, так как даже небольшая неточность приведет к дефекту. Важно помнить о припуске на обработку.

Небольшой подогрев деталей.

Механическая резка металлических листов осуществляется с помощью роликовых ножниц, которые оборудованы ножами. Резка деталей из углеродистых сталей проводится плазменно-дуговой или газокислородной технологиями, легированные стали — кислородно-флюсовый и плазменно-дуговой методы.

При необходимости изделия подвергаются гибке.

После выполнения данных процедур, можно приступать к разделке кромок. Грамотно выполненный скос обеспечивает плавность перехода между свариваемыми заготовками, снизит возможное напряжение на область шва. О том, как правильно это сделать расскажем далее.

Важно! Общая информация для всех видов соединений. Обязательно нужно оставлять притупление. Величина притупления — 2,0-2,5 мм, зазор — 0-4 мм. Отсутствие притупления может привести к прожогам, а отсутствие зазора — к непровару.

Сваривание труб осуществляется в различных сферах деятельности: в быту и промышленности, на производстве. Потребность в соединении труб возникает и при первоначальной прокладке и при ремонтных работах. Поэтому важно знать, в каких случаях следует осуществлять разделку, а когда можно обойтись без этой процедуры.

Под отводы

Отвод представляет собой фитинг, использующийся для изменения направления потока жидкости, газа или пара в трубопроводе. Для получения качественного стыкового соединения отвода с трубой, исполнителю необходимо выполнить односторонний скос одной или двух кромок под углом в 45 градусов относительно оси трубы.

Важно! При стыковом соединении детали должны иметь одинаковую толщину.

Источник: https://rem-serv.com/razdelka-shva-pered-svarkoy/

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Металлург Онлайн